لوله استیل یا لوله فولادی (فرآیند ساخت و کاربردها)

لوله استیل به طور کلی در 2 مدل درز دار یا جوشی و بدون درز یا مانیسمان تولید میشوند. هر دو این مدل ، کاربردهای فراوانی در صنایع مختلف ، مخصوصا پایپینگ یا صنایع لوله کشی دارند.

لوله استیل بدون درز یا مانیسمان که در تولید آنها از جوش استفاده نمیشود وزن کمتری داشته و سبک تر هستند. این لوله ها همچنین ضخامت کمتری دارند بنابراین غالبا از آنها برای قاب دوچرخه و یا انتقال سیالات مانند آب استفاده می کنند.

لوله استیل درزدار یا جوشی در مقایسه با نوع اول وزن بیشتری داشته و سنگین تر هستند که دلیل آن ضخامت بیشتر این لوله ها می باشد. ازاین لوله ها نیز غالبا برای انتقال گاز و یا مجراهای برق استفاده می شود. به دلیل درز یا جوش دار بودن این لوله ها ، از آنها در مواردی که لوله تحت فشار خواهد بود استفاده نمی گردد. زیرا نقطه های جوش این لوله ها از نقاط ضعف آنها محسوب شده و مقاومت آنها را نسبت به لوله های بدون درز کمتر است.

لوله استیل در طیف وسیعی از قطرها تولید و مورد استفاده قرار می گیرد. درواقع قطر لوله استیل از مهمترین شاخصه های تولید آن برحسب سفارش و نیاز مشتری محسوب می گردد.

لوله استیل یا لوله فولادی از قطر بسیار کوچک سوزن سرنگ های بسیار کوچک شده شده تا قطر عظیم لوله استیل یا لوله فولادی که برای انتقال مایعات ، فاضلاب ، گاز و یا ... بین شهرهای مختلف استفاده می شود. علاوه بر ضخامت دیواره لوله استیل یا لوله فولادی که شاخص بسیار مهمی در تعیین مقاومت لوله می باشد ، طول لوله ها نیز بسیار مهم بوده و در حین تولید به آن توجه می شود.

 

مواد اولیه لوله استیل یا فولادی

بدیهی است که بیشتر مواد تشکیل دهنده لوله استیل یا لوله فولاد از فلز آهن می باشد اما البته که فلزات دیگری مانند آلومینیوم ، زیرکونیوم ، منگنز و ... نیز در این ترکیب وجود داشته و هرکدام خاصیت خاصی به این ماده تشکیل دهنده می دهند.

مواد اولیه دیگری نیز وجود دارند که پس از تکمیل پروسه تولید لوله به آن اضافه می گردند ، که از مهمترین آنها می توان به رنگ یا روی که برای پوشاندن سطوح لوله یا به اصطلاح گالوانیزه کردن لوله استیل یا فولادی به کار می رود اشاره کرد.

 

فرآیند ساخت لوله استیل یا لوله فولادی

همانطور که قبلا گفتیم ، لوله های استیل یا فولادی با دو حالت مختلف ساخته می شوند که به آنها درزدار یا بدون درز می گویند. اما هر کدام از این مدل ها نیز 3 مرحله فرآیند ساخت دارند .

مرحله اول فلز به وسیله حرارت به حالت تغییر پذیرتری تبدیل شده تا در خطوط تولید در 2 حالت پیوسته یا ناپیوسته به شکل لوله درآید. در آخر لوله های تولیدی در طول و اندازه مورد نظر برش داده شده و آخرین اصلاحات روی آنها انجام می گیرد.

تولید شمش

به وسیله ذوب سنگ آهن و کک با یکدیگر در کوره ، فولاد ذوب شده ای تهیه می گردد ، سپس برای از بین بردن کربن فلز مذاب اکسیژن موجود را می سوزانند و فولاد مذاب را در قالب های عظیم برای خنک شدن می ریزند.

فولاد مذاب برای ورق های فولادی نیز استفاده می گرد ، بنابراین برای تولید این ورق ها یا محصولاتی که دارای طول بیشتری هستند (مانند میله های فولادی ) به وسیله غلتک های بزرگ شمش ها را تحت فشار بسیار زیادی قرار می دهند.

 

پردازش نهایی یا اصلاحات آخر

 

پس از ساخت لوله فولادی ، ممکن است محصول تولید شده نیاز به صاف شدن یا تغییرات خاص برای تجهیز و اتصالات مختلف داشته باشد ، به طور مثال اتصال چند لوله فولادی به یکدیگر که به آن به نخ کشیدن نیز می گویند. در این روش در انتهای لوله های فولادی شیارهایی ایجاد می گردد.

 

تمام داده های مربوط به کیفیت لوله و اصلاحاتی که ممکن است روی لوله انجام شود ، روی بدنه لوله حک می شوند. سپس روی لوله فولادی یک لایه سبک روغن پاشیده می شود.

اگر سفارش مشتری لوله گالوانیزه بوده باشد ، در این مرحله لوله ها را روکش کشیده یا ضد زنگ می کنند. میتوان لوله ها را رنگ نیز نمود.

 

کنترل کیفیت لوله فولادی

در انتها لوله فولادی باید از نظر مشخصات موردنظر و کیفیت کنترل شود ، در اینجا لوله آماده شده به وسیله دستگاه هایی مانند اشعه ایکس برای ضخامت لوله و یا تست هایی برای آزمایش نقص های احتمالی مورد بررسی قرار می گیرند. مقاومت در برابر فشار نیز به وسیله پر کردن لوله از آب بررسی شده و در هر آزمایش اگر لوله فولادی یا استیل تولیدی دارای ایرادی باشد برای بازیافت شدن به خط تولید بر می گردد.